阳极氧化（Anodizing）是以铝/铝合金为阳极，在电解条件下在其表面原位生成致密、均一且附着力极强的氧化膜的表面工程技术。该膜层兼具耐蚀、耐磨、装饰与粘附促进等多重功能，广泛服务于航空航天、建筑型材、3C 电子、汽车轻量化等领域。

一、奠基期（1910s—1930s）

· 1923 年，英国 Bengough–Stuart 首创铬酸体系阳极氧化工艺，用于保护海机用杜拉铝部件，被视为工业化阳极氧化的开端。 

· 1927 年，Gower & O’Brien 获得硫酸阳极氧化专利；此后硫酸体系因适用面广、综合性能优而成为最常用电解液。 

· 1929 年前后，研究者报道了热水/蒸汽封闭以显著提升膜层耐蚀性，为现代“染色—封闭”两步工艺奠定基础。 

1969 年 – 阳极氧化处理设备，Rosdorf

二、工业化与标准化（1940s—1970s）

· 战后铝型材与挤压件迅速普及，建筑用阳极氧化型材在 1960—1970 年代尤为流行，形成大规模应用。 

· 两步电解着色（E-coloring）在 1970 年代末成熟：先进行硫酸阳极氧化，再在孔底电解沉积锡等金属获得高耐候色彩，逐步取代能耗更高的整体着色。 

· 美国军用规范 MIL-A-8625 系统化了类型与性能要求：**Type I（铬酸）/Type II（硫酸）/Type III（硬质）**的分型沿用至今，其中 F 版修订于 1993 年，在国防与工业领域影响深远。 

三、高性能与多样化（1980s—2000s）

· **硬质阳极氧化（Type III）**通过低温（近 0 °C）与高电压控制，可制备 >25 μm 的厚膜以显著提升耐磨与绝缘性能，适用于运动件、气动/流体部件及军工组件。 

· 草酸体系与有机酸“整体着色”拓展了金黄、古铜等建筑装饰色域，与电解着色共同构成现代装饰化解决方案谱系。 

四、绿色合规与数字化（2010s—至今）

· 随着REACH 等法规对六价铬物质的严格限制与最新2025 年 4 月强化限制提案发布，行业加速向三价铬封闭/无铬前处理与低排放工艺转型。 

· 过程控制方面，在线电化学监测、能耗优化与数据驱动的质量追溯成为新常态，助力一致性与可持续制造（趋势概述，行业共识）。

五、前沿技术：等离子体电解氧化（PEO/微弧氧化）

在更高电位下注入微放电等离子体，直接把基体转化为厚且以晶态为主的氧化陶瓷层，具超高硬度、耐磨与耐蚀，已在铝、镁、钛等轻合金上获得应用与研究关注，被视为阳极氧化体系的高端延伸。 

六、关键里程碑时间轴

· 1923：Bengough–Stuart 铬酸法（海机用铝）。 

· 1927：Gower & O’Brien 硫酸法专利。 

· 1929：热水/蒸汽封闭提出并应用。 

· 1960s–1970s：建筑型材大规模使用。 

· 1970s 末：两步电解着色成熟与推广。 

· 1993：MIL-A-8625F 修订发布。 

· 2018：ISO 7599:2018 发布（装饰与防护型阳极氧化的规定方法，至今通行）。 

· 2025：欧化学品管理局发布六价铬限制最新提案动态。 

七、现行主要标准与分类（选摘）

· MIL-A-8625（美国国防领域广泛采用）：按膜层体系与厚度/性能划分 Type I/II/III，并对染色、封闭等提出要求。 

· ISO 7599:2018：面向装饰与防护用途，规定了膜层特性、检验方法与最低性能要求，适配全球供应链沟通。 

八、今天的阳极氧化：为何依然是“首选工艺”

· 耐蚀与耐磨并重：通过厚度、微孔结构与封闭方式定制性能；

· 色彩与质感自由：电解着色、染色与整体着色满足从工业到建筑的外观需求；

· 环保与合规可持续：在满足法规前提下，实现低 VOC、低重金属的表面处理路线；

· 可集成制造：与喷涂、粘接、印刷等后续工艺兼容，提升整机可靠性。